вести

Композитни материјали се комбинују са арматурним влакнима и пластичним материјалом. Улога смоле у ​​композитним материјалима је кључна. Избор смоле одређује низ карактеристичних параметара процеса, нека механичка својства и функционалност (термичка својства, запаљивост, отпорност на околину итд.), својства смоле су такође кључни фактор у разумевању механичких својстава композитних материјала. Када се смола одабере, аутоматски се одређује прозор који одређује опсег процеса и својстава композита. Термореактивна смола је често коришћена врста смоле за композите од смолне матрице због своје добре производљивости. Термореактивне смоле су готово искључиво течне или получврсте на собној температури и концептуално су више сличне мономерима који чине термопластичну смолу него термопластичној смоли у коначном стању. Пре него што се термореактивне смоле стврдну, могу се обрадити у различите облике, али када се једном стврдну помоћу средстава за стврдњавање, иницијатора или топлоте, не могу се поново обликовати јер се током стврдњавања формирају хемијске везе, чинећи да се мали молекули трансформишу у тродимензионалне умрежене круте полимере са већим молекулским тежинама.

Постоји много врста термореактивних смола, а најчешће се користе фенолне смоле,епоксидне смоле, бис-коњске смоле, винилне смоле, фенолне смоле, итд.

(1) Фенолна смола је рана термореактивна смола са добром адхезијом, добром отпорношћу на топлоту и диелектричним својствима након очвршћавања, а њене изузетне карактеристике су одлична својства успоравања пламена, ниска брзина ослобађања топлоте, ниска густина дима и сагоревање. Ослобођени гас је мање токсичан. Обрадивост је добра, а компоненте композитног материјала могу се производити поступцима пресовања, намотавања, ручног слагања, прскања и пултрузије. Велики број композитних материјала на бази фенолне смоле користи се у материјалима за унутрашњу декорацију цивилних авиона.

(2)Епоксидна смолаје рана матрица смоле која се користи у структурама авиона. Карактерише је широк спектар материјала. Различита средства за очвршћавање и акцелератори могу постићи опсег температуре очвршћавања од собне температуре до 180 ℃; има боља механичка својства; добро подударање типа влакана; отпорност на топлоту и влагу; одлична жилавост; одлична производљивост (добра покривеност, умерена вискозност смоле, добра флуидност, пропусни опсег под притиском итд.); погодна за целокупно ко-очвршћавање у обликовању великих компоненти; јефтина. Добар процес обликовања и изузетна жилавост епоксидне смоле чине је важном у матрици смоле напредних композитних материјала.

(3)Винил смолаПрепозната је као једна од одличних смола отпорних на корозију. Може да издржи већину киселина, алкалија, раствора соли и јаких растварача. Широко се користи у производњи папира, хемијској индустрији, електроници, нафти, складиштењу и транспорту, заштити животне средине, бродовима, индустрији аутомобилске расвете. Има карактеристике незасићеног полиестера и епоксидне смоле, тако да има и одлична механичка својства епоксидне смоле и добре процесне перформансе незасићеног полиестера. Поред изузетне отпорности на корозију, ова врста смоле такође има добру отпорност на топлоту. Укључује стандардни тип, тип за високе температуре, тип отпоран на пламен, тип отпоран на ударце и друге варијанте. Примена винилне смоле у ​​влакнима ојачаној пластици (FRP) углавном се заснива на ручном полагању, посебно у антикорозивним применама. Са развојем SMC-а, његова примена у овом погледу је такође прилично приметна.

(4) Модификована бисмалеимидна смола (позната као бисмалеимидна смола) је развијена да испуни захтеве нових борбених авиона за композитну матрицу од смоле. Ови захтеви укључују: велике компоненте и сложене профиле на 130 ℃ производњу компоненти итд. У поређењу са епоксидном смолом, Шуангма смола се углавном одликује супериорном отпорношћу на влагу и топлоту и високом радном температуром; недостатак је што се не може тако добро обрадити као епоксидна смола, а температура очвршћавања је висока (очвршћава се изнад 185 ℃) и захтева температуру од 200 ℃. Или дуже време на температури изнад 200 ℃.
(5) Цијанидна (ћинг диакустична) естарска смола има ниску диелектричну константу (2,8~3,2) и изузетно мали тангенс диелектричних губитака (0,002~0,008), високу температуру преласка у стакласто стање (240~290℃), ниско скупљање, ниску апсорпцију влаге, одлична механичка својства и својства лепљења итд., и има сличну технологију обраде као епоксидна смола.
Тренутно се цијанатне смоле углавном користе у три аспекта: штампане плоче за брзе дигиталне и високофреквентне преносе, високоперформансне структурне материјале који преносе таласе и високоперформансне структурне композитне материјале за ваздухопловство.

Једноставно речено, перформансе епоксидне смоле нису повезане само са условима синтезе, већ углавном зависе и од молекуларне структуре. Глицидил група у епоксидној смоли је флексибилан сегмент који може смањити вискозност смоле и побољшати перформансе процеса, али истовремено смањити отпорност на топлоту очврснуте смоле. Главни приступи побољшању термичких и механичких својстава очврснутих епоксидних смола су ниска молекулска тежина и мултифункционализација ради повећања густине умрежавања и увођења крутих структура. Наравно, увођење круте структуре доводи до смањења растворљивости и повећања вискозности, што доводи до смањења перформанси процеса епоксидне смоле. Како побољшати отпорност система епоксидне смоле на температуру је веома важан аспект. Са становишта смоле и средства за очвршћавање, што је више функционалних група, већа је густина умрежавања. Што је већа Тг. Специфична операција: Користите мултифункционалну епоксидну смолу или средство за очвршћавање, користите епоксидну смолу високе чистоће. Уобичајена метода је додавање одређеног удела о-метил ацеталдехидне епоксидне смоле у ​​систем за очвршћавање, што има добар ефекат и ниску цену. Што је већа просечна молекулска тежина, то је ужа расподела молекулске тежине и виша је Тг. Специфична операција: Користите мултифункционалну епоксидну смолу или средство за стврдњавање или друге методе са релативно уједначеном расподелом молекулске тежине.

Као високо ефикасна смолна матрица која се користи као композитна матрица, њена различита својства, као што су обрадивост, термофизичка својства и механичка својства, морају задовољити потребе практичне примене. Производљивост смолне матрице укључује растворљивост у растварачима, вискозност растопа (флуидност) и промене вискозности, као и промену времена желирања са температуром (процесни прозор). Састав формулације смоле и избор температуре реакције одређују кинетику хемијске реакције (брзину очвршћавања), хемијска реолошка својства (вискозност-температура у односу на време) и термодинамику хемијске реакције (егзотермна). Различити процеси имају различите захтеве за вискозност смоле. Генерално говорећи, за процес намотавања, вискозност смоле је генерално око 500cPs; за процес пултрузије, вискозност смоле је око 800~1200cPs; за процес увођења вакуума, вискозност смоле је генерално око 300cPs, а RTM процес може бити и већи, али генерално неће прећи 800cPs; За процес препрега, вискозност мора бити релативно висока, генерално око 30000~50000cPs. Наравно, ови захтеви за вискозност су повезани са својствима процеса, опреме и самих материјала и нису статични. Генерално говорећи, како температура расте, вискозност смоле се смањује у нижем температурном опсегу; међутим, како температура расте, реакција очвршћавања смоле се такође одвија, кинетички гледано, брзина реакције се удвостручује за сваких 10℃ повећања, а ова апроксимација је и даље корисна за процену када се вискозност реактивног система смоле повећава до одређене критичне тачке вискозности. На пример, потребно је 50 минута да систем смоле са вискозношћу од 200cPs на 100℃ повећа свој вискозитет на 1000cPs, а време потребно истом систему смоле да повећа свој почетни вискозитет са мање од 200cPs на 1000cPs на 110℃ је око 25 минута. Избор параметара процеса треба у потпуности да узме у обзир вискозност и време желирања. На пример, у процесу вакуумског увођења, неопходно је осигурати да је вискозност на радној температури унутар опсега вискозности који захтева процес, а време трајања смоле на овој температури мора бити довољно дуго да се осигура да се смола може увести. Укратко, избор врсте смоле у ​​процесу убризгавања мора узети у обзир тачку желирања, време пуњења и температуру материјала. Други процеси имају сличну ситуацију.

У процесу обликовања, величина и облик дела (калупа), врста арматуре и параметри процеса одређују брзину преноса топлоте и преноса масе. Смола очвршћава егзотермну топлоту, која се генерише формирањем хемијских веза. Што се више хемијских веза формира по јединици запремине по јединици времена, то се више енергије ослобађа. Коефицијенти преноса топлоте смола и њихових полимера су генерално прилично ниски. Брзина одвођења топлоте током полимеризације не може да се поклапа са брзином стварања топлоте. Ове инкременталне количине топлоте узрокују да се хемијске реакције одвијају брже, што резултира већом брзином. Ова самоубрзавајућа реакција ће на крају довести до квара услед напрезања или деградације дела. Ово је израженије у производњи композитних делова велике дебљине и посебно је важно оптимизовати путању процеса очвршћавања. Проблем локалног „прекорачења температуре“ изазван високом егзотермном брзином очвршћавања препрега и разлика у стању (као што је температурна разлика) између глобалног прозора процеса и локалног прозора процеса су последица начина контроле процеса очвршћавања. „Температурна уједначеност“ у делу (посебно у правцу дебљине дела), ради постизања „температурне уједначености“, зависи од распореда (или примене) неких „јединичних технологија“ у „производном систему“. Код танких делова, пошто ће се велика количина топлоте расипати у околину, температура благо расте и понекад део неће бити потпуно очврснут. У овом тренутку, потребно је применити помоћну топлоту да би се завршила реакција умрежавања, односно континуирано загревање.

Технологија формирања композитних материјала без аутоклава је релативна традиционалној технологији формирања у аутоклаву. Генерално говорећи, свака метода формирања композитног материјала која не користи опрему за аутоклав може се назвати технологијом формирања без аутоклава. До сада, примена технологије обликовања без аутоклава у ваздухопловној области углавном обухвата следеће правце: технологија препрега без аутоклава, технологија течног обликовања, технологија компресионог обликовања препрега, технологија микроталасног сушења, технологија сушења електронским снопом, технологија обликовања флуидом под уравнотеженим притиском. Међу овим технологијама, OoA (Outof Autoclave) технологија препрега је ближа традиционалном процесу обликовања у аутоклаву и има широк спектар основа за ручно и аутоматско полагање, па се сматра нетканим материјалом који ће вероватно бити реализован у великим размерама. Технологија формирања у аутоклаву. Важан разлог за употребу аутоклава за високоперформансне композитне делове јесте обезбеђивање довољног притиска на препрег, већег од притиска паре било ког гаса током сушења, како би се спречило стварање пора, а то је OoA препрег главна тешкоћа коју технологија мора да превазиђе. Да ли се порозност дела може контролисати под вакуумским притиском и да ли његове перформансе могу достићи перформансе ламината очврслог у аутоклаву је важан критеријум за процену квалитета OoA препрега и његовог процеса обликовања.

Развој OoA препрег технологије првобитно је настао развојем смоле. Постоје три главне тачке у развоју смола за OoA препреге: једна је контрола порозности обликованих делова, као што је коришћење смола очвршћених адицијом ради смањења испарљивих материја у реакцији очвршћавања; друга је побољшање перформанси очврснутих смола како би се постигла својства смоле формирана процесом аутоклавирања, укључујући термичка и механичка својства; трећа је осигурати да препрег има добру производљивост, као што је осигуравање да смола може да тече под градијентом притиска атмосферског притиска, осигуравање да има дуг век вискозности и довољно времена на собној температури споља итд. Произвођачи сировина спроводе истраживање и развој материјала у складу са специфичним захтевима дизајна и методама процеса. Главни правци треба да укључују: побољшање механичких својстава, повећање спољашњег времена, смањење температуре очвршћавања и побољшање отпорности на влагу и топлоту. Нека од ових побољшања перформанси су супротстављена, као што су висока жилавост и очвршћавање на ниској температури. Потребно је пронаћи тачку равнотеже и свеобухватно је размотрити!

Поред развоја смоле, метод производње препрега такође подстиче развој примене OoA препрега. Студија је открила важност вакуумских канала препрега за израду ламината са нултом порозношћу. Накнадне студије су показале да полуимпрегнирани препрези могу ефикасно побољшати пропустљивост гаса. OoA препрези су полуимпрегнирани смолом, а сува влакна се користе као канали за издувне гасове. Гасови и испарљиве материје укључене у очвршћавање дела могу се испуштати кроз канале тако да је порозност финалног дела <1%.
Процес вакуумског паковања у вреће припада процесу неаутоклавног обликовања (OoA). Укратко, то је процес обликовања који затвара производ између калупа и вакуумске вреће и врши притисак у производу вакуумирањем како би производ био компактнији и имао боља механичка својства. Главни производни процес је

Прво се на калуп за постављање (или стаклену плочу) наноси средство за одвајање или тканина за одвајање. Препрег се контролише према стандарду коришћеног препрега, углавном укључујући површинску густину, садржај смоле, испарљиве материје и друге информације о препрегу. Препрег се сече на величину. Приликом сечења, обратите пажњу на смер влакана. Генерално, одступање правца влакана треба да буде мање од 1°. Нумеришите сваку јединицу за затварање и забележите број препрега. Приликом постављања слојева, слојеви треба да се постављају у строгом складу са редоследом постављања наведеним на листу за евиденцију постављања, а ПЕ ​​фолија или папир за одвајање треба да буду повезани дуж правца влакана, а мехурићи ваздуха треба да се истресу дуж правца влакана. Стругач рашири препрег и струже га што је више могуће како би се уклонио ваздух између слојева. Приликом постављања, понекад је потребно спајање препрега, који се морају спајати дуж правца влакана. У процесу спајања треба постићи преклапање и мање преклапање, а спојеви сваког слоја треба да буду распоређени постепено. Генерално, размак спајања једносмерног препрега је следећи. 1 мм; плетени препрег се сме само преклапати, не спајати, а ширина преклапања је 10~15 мм. Затим, обратите пажњу на вакуумско претходно сабијање, а дебљина претходног пумпања варира у зависности од различитих захтева. Сврха је испуштање ваздуха заробљеног у слоју и испарљивих материја у препрегу како би се осигурао унутрашњи квалитет компоненте. Затим следи постављање помоћних материјала и вакуумско паковање у вреће. Заптивање и сушење врећа: Последњи захтев је да не буде могућности пропуштања ваздуха. Напомена: Место где често долази до цурења ваздуха је спој заптивача.

Такође производимодиректно ровинг од фибергласа,простирке од фибергласа, мрежа од фибергласа, ировинг од фибергласа.

Контактирајте нас:

Број телефона: +8615823184699

Број телефона: +8602367853804

Email:marketing@frp-cqdj.com