вести

Сви композитни материјали су комбиновани са ојачавајућим влакнима и пластичним материјалом. Улога смоле у ​​композитним материјалима је кључна. Избор смоле одређује низ карактеристичних параметара процеса, неке механичке особине и функционалност (топлотна својства, запаљивост, отпорност на животну средину, итд.), својства смоле су такође кључни фактор у разумевању механичких својстава композитних материјала. Када се одабере смола, аутоматски се одређује прозор који одређује опсег процеса и својства композита. Термореактивна смола је тип смоле који се обично користи за композите са смолом због своје добре производности. Термосет смоле су скоро искључиво течне или получврсте на собној температури и концептуално су више попут мономера који чине термопластичну смолу него термопластичне смоле у ​​коначном стању. Пре него што се термореактивне смоле очврсну, могу се прерадити у различите облике, али када се очврсну помоћу агенаса за очвршћавање, иницијатора или топлоте, не могу се поново обликовати јер се хемијске везе формирају током очвршћавања, чинећи мали молекули се трансформишу у тродимензионалне умрежене крути полимери веће молекулске тежине.

Постоји много врста термореактивних смола, а најчешће се користе фенолне смоле,епоксидне смоле, бис-хорсе смоле, винилне смоле, фенолне смоле итд.

(1) Фенолна смола је рана термореактивна смола са добром адхезијом, добром отпорношћу на топлоту и диелектричним својствима након очвршћавања, а њене изванредне карактеристике су одлична својства успоравања пламена, ниска брзина ослобађања топлоте, ниска густина дима и сагоревање. Отпуштени гас је мање токсичан. Обрадивост је добра, а компоненте композитног материјала могу се производити процесима калупљења, намотавања, ручног полагања, прскања и пултрузије. Велики број композитних материјала на бази фенолних смола користи се у материјалима за унутрашњу декорацију цивилних авиона.

(2)Епоксидна смолаје рана матрица смоле која се користи у структурама авиона. Карактерише га широк избор материјала. Различити агенси за очвршћавање и акцелератори могу постићи температурни опсег очвршћавања од собне температуре до 180 ℃; има већа механичка својства; Добар тип подударања влакана; отпорност на топлоту и влагу; одлична жилавост; одлична производност (добра покривеност, умерен вискозитет смоле, добра флуидност, пропусни опсег под притиском, итд.); погодан за целокупно ко-отврдњавање калупа великих компоненти; јефтино. Добар процес обликовања и изузетна жилавост епоксидне смоле чине је да заузима важну позицију у смолној матрици напредних композитних материјала.

(3)Винилна смолаје препозната као једна од одличних смола отпорних на корозију. Може да издржи већину киселина, алкалија, раствора соли и јаких растварача. Широко се користи у производњи папира, хемијској индустрији, електроници, нафти, складиштењу и транспорту, заштити животне средине, бродовима, индустрији аутомобилске расвете. Има карактеристике незасићеног полиестера и епоксидне смоле, тако да има и одличне механичке особине епоксидне смоле и добре процесне перформансе незасићеног полиестера. Поред изузетне отпорности на корозију, ова врста смоле такође има добру отпорност на топлоту. Укључује стандардни тип, тип високе температуре, тип отпоран на пламен, тип отпорности на удар и друге варијанте. Примена винил смоле у ​​пластици ојачаној влакнима (ФРП) се углавном заснива на ручном полагању, посебно у апликацијама против корозије. Са развојем СМЦ-а, његова примена у овом погледу је такође прилично приметна.

(4) Модификована бисмалеимидна смола (која се назива бисмалеимидна смола) је развијена да испуни захтеве нових борбених авиона за композитну смолу. Ови захтеви укључују: велике компоненте и сложене профиле на 130 ℃ Производња компоненти, итд. У поређењу са епоксидном смолом, Схуангма смола се углавном одликује врхунском отпорношћу на влагу и топлоту и високом радном температуром; недостатак је што производност није тако добра као епоксидна смола, а температура очвршћавања је висока (очвршћавање изнад 185 ℃) и захтева температуру од 200 ℃. Или дуже време на температури изнад 200 ℃.
(5)Цијанидна (кинг дијакустична) естарска смола има ниску диелектричну константу (2,8~3,2) и изузетно мали тангент диелектричног губитка (0,002~0,008), високу температуру стакластог прелаза (240~290℃), ниско скупљање, ниску апсорпцију влаге, одличну механичка својства и својства везивања итд., и има сличну технологију обраде као епоксидна смола.
Тренутно се цијанатне смоле углавном користе у три аспекта: штампане плоче за брзе дигиталне и високофреквентне структурне материјале високих перформанси који преносе таласе и структурне композитне материјале високих перформанси за ваздухопловство.

Једноставно речено, епоксидна смола, перформансе епоксидне смоле нису повезане само са условима синтезе, већ углавном зависе од молекуларне структуре. Глицидил група у епоксидној смоли је флексибилан сегмент, који може смањити вискозитет смоле и побољшати перформансе процеса, али у исто време смањити отпорност на топлоту очвршћене смоле. Главни приступи побољшању термичких и механичких својстава очврслих епоксидних смола су ниска молекулска тежина и мултифункционализација за повећање густине умрежавања и увођење крутих структура. Наравно, увођење круте структуре доводи до смањења растворљивости и повећања вискозитета, што доводи до смањења перформанси процеса епоксидне смоле. Како побољшати температурну отпорност система епоксидне смоле је веома важан аспект. Са становишта смоле и средства за очвршћавање, што је више функционалних група, већа је густина умрежавања. Што је већи Тг. Специфичне операције: Користите мултифункционалну епоксидну смолу или средство за очвршћавање, користите епоксидну смолу високе чистоће. Најчешће коришћена метода је додавање одређеног удела о-метил ацеталдехидне епоксидне смоле у ​​систем очвршћавања, што има добар ефекат и ниску цену. Што је већа просечна молекулска тежина, то је ужа дистрибуција молекулске масе и већи је Тг. Специфичан рад: Користите мултифункционалну епоксидну смолу или средство за очвршћавање или друге методе са релативно уједначеном дистрибуцијом молекулске тежине.

Као смолна матрица високих перформанси која се користи као композитна матрица, њена различита својства, као што су обрадивост, термофизичка својства и механичка својства, морају задовољити потребе практичне примене. Производност матрице смоле укључује растворљивост у растварачима, промене вискозитета (флуидности) и вискозитета растапања, и промене времена гела са температуром (процес процеса). Састав формулације смоле и избор температуре реакције одређују кинетику хемијске реакције (брзину очвршћавања), хемијска реолошка својства (вискозитет-температура у зависности од времена) и термодинамику хемијске реакције (егзотермна). Различити процеси имају различите захтеве за вискозитет смоле. Уопштено говорећи, за процес намотавања, вискозитет смоле је генерално око 500цПс; за процес пултрузије, вискозитет смоле је око 800~1200цПс; за процес вакуумског увођења, вискозитет смоле је генерално око 300цПс, а РТМ процес може бити већи, али генерално, неће прећи 800цПс; за процес препрега, потребно је да вискозитет буде релативно висок, генерално око 30000~50000цПс. Наравно, ови захтеви за вискозитет су повезани са особинама самог процеса, опреме и материјала и нису статични. Уопштено говорећи, како се температура повећава, вискозитет смоле опада у доњем температурном опсегу; међутим, како се температура повећава, реакција очвршћавања смоле се такође одвија, кинетички говорећи, температура. Брзина реакције се удвостручује за сваки пораст од 10℃, а ова апроксимација је и даље корисна за процену када се вискозитет реактивног система смоле повећа на одређена критична тачка вискозитета. На пример, потребно је 50 минута да систем смоле са вискозитетом од 200цПс на 100℃ повећа свој вискозитет на 1000цПс, тада је време потребно да исти систем смоле повећа свој почетни вискозитет са мање од 200цПс на 1000цПс на 110℃ око 25 минута. Избор параметара процеса треба у потпуности да узме у обзир вискозитет и време гелирања. На пример, у процесу увођења вакуума, неопходно је обезбедити да је вискозитет на радној температури унутар опсега вискозитета који захтева процес, а рок употребе смоле на овој температури мора бити довољно дуг да би се обезбедило да смола може да се увезе. Да сумирамо, избор врсте смоле у ​​процесу убризгавања мора узети у обзир тачку гела, време пуњења и температуру материјала. Други процеси имају сличну ситуацију.

У процесу калуповања, величина и облик дела (калупа), врста арматуре и параметри процеса одређују брзину преноса топлоте и процес преноса масе процеса. Смола лечи егзотермну топлоту, која настаје формирањем хемијских веза. Што се више хемијских веза формира по јединици запремине у јединици времена, то се више енергије ослобађа. Коефицијенти преноса топлоте смола и њихових полимера су генерално прилично ниски. Брзина одвођења топлоте током полимеризације не може да одговара брзини стварања топлоте. Ове инкременталне количине топлоте узрокују да се хемијске реакције одвијају бржом брзином, што доводи до више. Ово је више изражено у производњи композитних делова велике дебљине, а посебно је важно оптимизовати пут процеса очвршћавања. Проблем локалног „прекорачивања температуре“ узрокован високом егзотермном брзином претходног очвршћавања и разлика у стању (као што је температурна разлика) између глобалног процесног прозора и локалног прозора процеса настају због начина на који се контролише процес очвршћавања. „Уједначеност температуре“ у делу (нарочито у правцу дебљине дела), да би се постигла „уједначеност температуре“ зависи од распореда (или примене) неких „технологија јединица“ у „производном систему“. За танке делове, пошто ће се велика количина топлоте распршити у околину, температура се лагано повећава, а понекад део неће бити потпуно осушен. У овом тренутку потребно је применити помоћну топлоту да би се завршила реакција унакрсног повезивања, односно непрекидно загревање.

Технологија формирања композитног материјала без аутоклава је у односу на традиционалну технологију формирања аутоклава. Уопштено говорећи, сваки метод формирања композитног материјала који не користи опрему за аутоклав може се назвати технологијом формирања без аутоклава. . До сада, примена технологије не-аутоклавног обликовања у ваздухопловству углавном укључује следеће правце: не-аутоклавну технологију препрега, технологију течног обликовања, препрег технологију компресионог обликовања, микроталасну технологију очвршћавања, технологију сушења електронским снопом, технологију формирања флуида са балансираним притиском. . Међу овим технологијама, ОоА (Оутоф Аутоцлаве) препрег технологија је ближа традиционалном процесу формирања аутоклава, и има широк спектар подлога за ручно полагање и аутоматско полагање, тако да се сматра нетканим материјалом који ће вероватно бити реализован. у великим размерама. Технологија формирања аутоклава. Важан разлог за коришћење аутоклава за композитне делове високих перформанси је да се обезбеди довољан притисак на препрег, већи од притиска паре било ког гаса током очвршћавања, како би се спречило стварање пора, а то је ОоА препрег Примарна потешкоћа коју технологија треба да се пробије. Да ли се порозност дела може контролисати под вакуумским притиском и да ли његове перформансе могу да достигну перформансе ламината очвршћеног аутоклавом, важан је критеријум за процену квалитета ОоА препрега и процеса његовог обликовања.

Развој ОоА препрег технологије прво је потекао од развоја смоле. Постоје три главне тачке у развоју смола за ОоА препреге: једна је контрола порозности обликованих делова, као што је коришћење смола очвршћених реакцијом додатком за смањење испарљивих материја у реакцији очвршћавања; други је побољшање перформанси очврслих смола Да би се постигла својства смоле настала поступком аутоклава, укључујући термичка својства и механичка својства; трећи је осигурати да препрег има добру производност, као што је осигурање да смола може да тече под градијентом притиска атмосферског притиска, осигуравајући да има дуг животни век вискозности и довољну собну температуру ван времена, итд. Произвођачи сировина спроводе истраживање и развој материјала према специфичним захтевима пројектовања и методама процеса. Главни правци треба да укључују: побољшање механичких својстава, повећање спољашњег времена, смањење температуре очвршћавања и побољшање отпорности на влагу и топлоту. Нека од ових побољшања перформанси су контрадикторна. , као што су висока жилавост и очвршћавање на ниским температурама. Морате пронаћи тачку равнотеже и свеобухватно је размотрити!

Поред развоја смоле, метода производње препрега такође промовише развој примене ОоА препрега. Студија је открила важност препрег вакуумских канала за израду ламината са нултом порозношћу. Накнадне студије су показале да полуимпрегнирани препреги могу ефикасно побољшати пропустљивост гаса. ОоА препрегови су полуимпрегнирани смолом, а сува влакна се користе као канали за издувне гасове. Гасови и испарљиве материје укључене у очвршћавање дела могу се испуштати кроз канале тако да је порозност завршног дела <1%.
Процес вакуумског паковања спада у процес формирања без аутоклава (ОоА). Укратко, то је процес обликовања који затвара производ између калупа и вакум кесе, и врши притисак на производ вакуумирањем како би производ био компактнији и боља механичка својства. Главни производни процес је

Прво се на калуп за полагање (или стаклени лист) наноси средство за одвајање или крпа за отпуштање. Препрег се контролише у складу са стандардом коришћеног препрега, углавном укључујући површинску густину, садржај смоле, испарљиве материје и друге информације о препрегу. Исеците препрег на величину. Приликом сечења обратите пажњу на смер влакана. Генерално, одступање у правцу влакана мора бити мање од 1°. Означите сваку јединицу слепе тачке и забележите број препрега. Приликом постављања слојева, слојеве треба полагати у строгом складу са редоследом постављања који се захтева на листи за евиденцију о слагању, а ПЕ ​​филм или папир за ослобађање треба да буду повезани дуж правца влакана, а мехурићи ваздуха треба да бити јурен дуж правца влакана. Стругач шири препрег и струже га што је више могуће како би се уклонио ваздух између слојева. Приликом полагања, понекад је потребно спојити препреге, који се морају спојити дуж правца влакана. У процесу спајања, треба постићи преклапање и мање преклапања, а шавове спајања сваког слоја треба да буду распоређени. Уопштено, зазор за спајање једносмерног препрега је следећи. 1мм; плетеном препрегу је дозвољено само да се преклапа, а не да се спаја, а ширина преклапања је 10 ~ 15 мм. Затим, обратите пажњу на вакуумско претходно сабијање, а дебљина претходног пумпања варира у складу са различитим захтевима. Сврха је испуштање ваздуха заробљеног у слоју и испарљивих материја у препрегу како би се обезбедио унутрашњи квалитет компоненте. Затим следи полагање помоћних материјала и вакуумско паковање. Заптивање и очвршћавање кеса: Последњи захтев је да се не може пропуштати ваздух. Напомена: Место где често долази до цурења ваздуха је спој заптивача.

Такође производимофиберглас директно ровинг,простирке од фибергласа, мрежа од фибергласа, ировинг од фибергласа.

Контактирајте нас:

Број телефона:+8615823184699

Број телефона: +8602367853804

Email:marketing@frp-cqdj.com